分析使用切槽刀具应用

      分析使用切槽刀具应用。

      了解种主要的沟槽类型分重要，它们是外圆沟槽内孔沟槽和端面沟槽。外圆沟槽最容易加工，因为重力和冷却液可以帮助排屑。此外，外圆沟槽加工对于操是可见的，可以直接和相对容易地检查加工质量。 但也必须避免工件设计或夹持中的些潜在障碍。般来说，当切槽刀具的刀尖保持在略低于中心线的位置时，切削效果最好。内孔切槽与外圆径切槽比较类似，不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。 对于内孔切槽而言，刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。加工端面沟槽，刀具必须能在轴向方向移动，且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。在切槽加工中，机床的设计型式和技术条件也是需要考虑的基本要铜首饰加工模具素。 对机床的些主要性能要求包括具有足够大的功率，可保证刀具在正确的速度范围内运行，不会失速或抖动；有足够高的刚性，可完成要求的切削加工，不会颤振；具有足够高的冷却液压力和流量，帮助排屑；有足够高的精度。此外，为了加工出正确的沟槽形状和尺寸，对机床进行适当的调试校准也至关重要。熟悉工件材料的些特性（如拉伸强度加工硬化特点和韧性）对于了解工件对刀具有何影响至关重要。加工不同工件材料时，需要采用切削速度进给量与刀具特性的不同组合。 不同的工件材料可能还需要特定的刀具几何形状来控制切屑，或利用特定的涂层来延长刀具寿命。正确选择和使用刀具将决定加工的成本效益。切槽刀具可以以两种方式加工出工件几何形状是通过次切入加工出整个槽形；是通过多次切入分步粗加工出沟槽最终尺寸。在选择刀具几何形状后，可以考虑采用能提高排屑性能的刀具涂层。 在大批量加工时，应该考虑采用成形刀具。成形刀具通过次切入加工出全部或大部分沟槽形状，可以空出刀具位置和缩短加工循环。非刀片式成形刀具的个缺点是，如果其中个刀齿比其他刀齿更快地破损或磨损，就必须更换整个刀具。还需要考虑的个重要因素是控制刀具产生的切屑和成形切削所需要的机床功率。 多功能刀具使用能在轴向和径向生成刀具路径。这样，刀具不仅能加工出沟槽，而且还能车削出直径插补加工出半径，以及加工出角度。刀具还能进行多向车削。 旦刀片进入切削，它就沿轴向从工件的端移动到另端，同时始终保持与工件的接触。采用多功能刀具能将更多用于切削工件，而不是用于换刀或空行程移动。多功能刀具还有助于减少整个工件的加工工序。 7）采用正确的加工顺序合理规划最佳加工顺序需要考虑多种因素，如工件强度在沟槽加工前后的变化，因为先对沟槽进行加工后，工件的强度会降低。这可能会促使操在下道工序中采用低于最佳值的进给量和切削速度，以减小颤振，而降低切削参数可能会导致加工延长刀具寿命缩短和切削性能不稳定。另个需要考虑的因素是，下道工序是否会将毛刺推入已加工好的沟槽中。 作为半加工产品种经验法则，可以考虑在完成了外径和内径车削后，首先从距离刀具夹头最远的点开始加工，然后加工沟槽和其他结构特征。进给量和切削速度在沟槽加工中发挥着关键作用。不正确的进给量和切削速度可能会引起颤振，降低刀具寿命和延长加工循环。影响进给量和切削速度的因素包括工件材料刀具几何形状冷却液的类型和浓度刀片涂层和机床性能。 为了纠正因进给量和切削速度不合理而造成的问题，往往需要进行次加工。对于各种不同的刀具，虽然可以罗列出“最优化”进给量和切削速度的许多信息，但最新最实用的信息通常来自刀具制造商。涂层可以显著提高硬质合金刀片的寿命。由于涂层可以在刀具与切屑之间提供润滑层，因此还能缩短加工改善工件表面光洁度。 目前常用的涂层包括TiAlNTiNTiCN等。为了获得最佳性能，涂层必须与被加工材料相互匹配。切削液的正确应用意味着为切槽刀片与工件接触的切削点提供充足的切削液。切削液起着双重作用为切削降温和帮助排屑。 在加工盲孔内径沟槽时，提高切削点处的切削液压力对于改进排屑非常有效。对于些难加工材料（如高韧性高粘性材料）的沟槽加工，高压冷却具有明显优势。水溶性油基冷却液的浓度对于难加工材料的沟槽加工也至关重要。虽然典型的冷却液浓度范围为3%－5%，但为了提高冷却液的润滑性，并为刀尖提供保护层，也可以试验下提高冷却液浓度（最高到30%）的效果。

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