铝件加工不得不知的技巧

      铝件加工不得不知的技巧。

      铝件零件加工变形的原因很多，与材质零件形状生产条件等都有关系。主要有以下几个方面毛坯内应力引起的变形，切削力切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。 对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置段，还可以释放部分内应力。①前角在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大些，方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。 切忌使用负前角刀具。②后角后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小些。 精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大些。①减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大铣刀齿数较少为好。 ②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗透镜模具加工糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。 ③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。 切削时，工件的温度般不要超过100℃，以防止变形。①对于薄壁衬套类零件，如果用爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后旦松开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用个盖板压紧端面再用螺帽背紧。 加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以减少装夹和切削过程中工件达变形。 例如，向工件内灌入含3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该填充物溶解倒出。高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程般可分为粗加工—半精加工—清角加工—精加工等工序。 对于精度要求高的零件，有时需要进行次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，般为1～2mm。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，般以0.2～0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。 1对于加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。如有块90mm厚的板料需要加工到60mm，若铣好面后立即铣削另面，次加工到最后尺寸，则平面度达5mm；若采用反复进刀对称加工，每面分两次加工到最后机械配件加工厂家尺寸，可保证平面度达到0.3mm。2如果板材零件上有多个型腔，加工时，不宜采用个型腔个型腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。 采用分层多次加工，每层尽量同时加工到所有的型腔，然后再加工下个层次，使零件均匀受力，减小变形。3通过改变切削用量来减少切削力切削热。在切削用量的要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性降低刀具的耐用度。 如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣削，可以克服这难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。 4走刀顺序也要讲究。粗加工强调的是提高加工效率，追求单位内的切除率，般可采用逆铣。即以最快的速度最短的切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的几何轮廓。 而精加工所强调的是高精度高质量，宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形程度。5薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，即使精加工也是难以避免的。 为使工件变形减小到最低限度，可以在精加工即将达到最后尺寸之前，把压紧件松下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准（完全凭手感），这样可以获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。6在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热膨胀以及崩刀断刀等不利现象。 要先用与铣刀同尺寸或大号的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或者，可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。

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      表面处理包括喷吵，抛光，拉丝高光切削阳极氧化双色阳极氧化等工序。机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。
      CNC加工正朝着高速高效的道路发展。在其中，方面给进速度快，若要充分利用好有效工作行程，就必须运动部件在极短内能加速到高速行程，和在高速行程中瞬间停准。这就是要求CNC具有加减动态控制。我们根据开放性的控制思想，提出种可根据任意曲线对数控机床的运动进行自动加减速控制的方法。
      按照规定的书面形式写成份工艺文件，经审批后，用于指导生产。精密机械零件的加工工艺规则般包括工件加工的工艺路线各工序的具体内容使用的设备和设备工件的检验项目和方法切削量定额等。精密零件加工有许多优点，首先，精密零件加工可以有效提高劳动生产率，增加产量，具有较高的经济效益，降低企业成本。精密零件加工还可以改善劳动条件，降低劳动强度，缩短劳动，提高文明生产程度。

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