铝合金加工时如何正确的选择切削液

      铝合金加工时如何正确的选择切削液。

      铝合金在物理性能上与大部分钢材和铸铁材料相比，具有很多明显的特点强度硬度与纯铝相比提高很多，但与钢材相比强度与硬度低，切削力小，导热性好。由于铝合金质软，塑性大，切削时易粘刀，在刀具上形成积屑瘤，高速切削时可能在刀刃上产生熔焊现象，使刀具丧失切削能力，并影响铝合金加工精度和表面粗糙度。此外，铝合金的热胀系数大，切削热容易引起工件热变形，降低铝合金加工精度。综上所述，铝合金加工切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性冷却性过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择款合适的切削液是分必要的。 根据铝合金加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于铝合金加工加工可产生大量的热量，如高速切削钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的铝合金加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。 对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或五金冲压加工定制被过滤出去，那么就会随切削液循环到铝合金加工而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因此，对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液。 在切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，尽量选用水溶性切削液。对于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。 现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的ph值多保持在8～0，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液定要具有良好的铝防锈性能。

冲床模具加工

      机械零件加工的主要技术要求。1尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。2几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度圆柱度），般应限制在直径公差点范围内。
      对于些形状比较复杂的物体，只采用个视图都还不能清楚的表达出物体的形状，这就需要借助其它面的投影视图右视图仰视图后视图，及辅助视图如剖视图剖面图局部放大图等。
      机械加工厂机械加工厂。3零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺飞边氧化皮锈蚀切屑油污着色剂和灰尘等;装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;装配过程中零件不允许磕碰划伤和锈蚀。4在机械加工中螺钉螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

      铝合金加工时如何正确的选择切削液。

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