机械加工的方法及适用范围

      机械加工的方法及适用范围。

      在机械加工中，根据机械加工工件的材质和要求可以选择不同的加工方法，了解常见的机械加工类型及机械加工知识，可以让我们选择更合适的机械加工方法及适用范围，那么机械加工方法和适用范围应该怎么选择呢？利用车床加工零件的方法统称为车削加工。车削加工中以工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内外圆柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。 仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着条曲线进给，则形成特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削加工还可以加工螺纹面端平面及偏心轴等。车削加工精度般为IT11—IT6，表面粗糙度为15—0.8μm。 精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。车削加工的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。铣削加工是在铣床上使用旋转多刃刀具(铣刀)对工件进行加工的方法，主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外圆面上的刃形成的。 立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，从而可以生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了工件的表面质量，这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损。 铣削的加工精度般可达IT8—IT7，表面粗糙度为3—6μm。普通铣削般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。数控铣床可以用软件五金冲压加工通过数控系统控制几个轴按定关系联动，铣出复杂曲面来，这时般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。 在切离工件的般内，可以得到定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。 在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。 刨削加工般指在刨床上利用刨刀相对于工件做往复直线运动，切除多余材料的加工方法。刨削加工时，刀具的往复直线运动为切削主运动。因此，刨削加工速度慢，生产率较低。刨削加工比铣削加工平稳，刨削加工属粗加工，个别情况下可达到半精加工程度，其精度低于铣削加工，其加工精度般可达IT8—IT7，表面粗糙度为Ra3—6μm，精刨平面度可达0.02/1000，表面粗糙度为0.8—0.4μm。 但对于大型铸件的加工具有优越性。磨削加工是利用高硬度的人造磨轮(砂轮)作为刀具，在磨床上对工件表面进行切削加工的方法，其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削刻削和滑擦种作用的综合效应。 磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过粘合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，露出层新的磨粒，形成砂轮的“自锐性”。但切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞。 因而，磨削加工定后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。磨削加工时，由于刀刃很多，所以其切削速度高加工精度高。磨床是精加工机床，磨削加工精度可达IT6—IT4，表面粗糙度Ra可达25—0.01μm，甚至可达0.1—0.008μm。磨削加工的另特点是可以对淬硬的金属材料进行加工，属于精加工范围，因CNC加工钨铜此往往作为最终加工工序。 磨削时，产生热量大，需有充分的切削液进行冷却。按功能不同，磨削还可分为外园磨内孔磨平磨等。在钻床上加工各种内孔的工艺称为钻削加工，是孔加工的最常用方法。钻削加工的精度较低，般为IT12~IT11，表面粗糙度般为为Ra0~3um，在钻削加工后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。 扩孔采用扩孔钻，铰孔采用铰刀进行加工。铰削加工精度般为IT9—IT6，表面粗糙度为Ra6—0.4μm。扩孔铰孔时，钻头铰刀般顺着原底孔的轴线，无法提高孔的位置精度。镗削加工利用镗床对已有孔进行扩大孔径并提高质量的加工方法，镗削加工是以镗刀的旋转运动为主。 镗销加工可以较正孔的位置。镗削加工精度较高般为IT9—IT7，表面粗糙度为Ra3—0.8mm，但是镗销加工的生产效率低。齿轮齿面加工方法可分为两大类成形法和展成法。 成形法加工齿面所使用的机床般为普通铣床，刀具为成形铣刀，需要刀具的旋转运动和直线移动这两个简单的成形运动。展成法加工齿面的常用机床为滚齿机插齿机等。维曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。 仿形铣必须有原型作为靠模。加工中球头仿形头，直以定压力接触原型曲面。仿形头的运动变换为电感量，加工放大控制铣床个轴的运动，形成刀头沿曲面运动的轨迹。 铣刀多采用与仿形头等半径的球头铣刀。数控技术的出现为曲面加工提供了更有效的方法。在数控铣床或加工中心上加工时，是通过球头铣刀逐点按坐标值加工而成。 采用加工中心加工复杂曲面的优点是加工中心上有刀库，配备几把刀具。曲面的粗精加工，可用不同刀具对凹曲面的不同曲率半径，也可选用适当的刀具。同时，可在次安装中加工各种辅助表面，如孔螺纹槽等。 这样充分保证了各表面的相对位置精度。电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温熔蚀工件表面材料来实现加工的。电火花加工机床般由脉冲电源自动进给机构机床本体及工作液循环过滤系统等部分组成。 工件固定在机床工作台上。脉冲电源提供加工所需的能量，其两极分别接在工具电极与工件上。当工具电极与工件在进给机构的驱动下在工作液中相互洛阳机械加工靠近时，极间电压击穿间隙而产生火花放电，释放大量的热。工件表层吸收热量后达到很高的温度(10000℃以上)，其局部材料因熔化甚至气化而被蚀除下来，形成个微小的凹坑。 工作液循环过滤系统强迫清洁的工作液以定的压力通过工具电极与工件之间的间隙，及时排除电蚀产物，并将电蚀产物从工作液中过滤出去。多次放电的结果，工件表面产生大量凹坑。工具电极在进给机构的驱动下不断下降，其轮廓形状便被“复印”到工件上(工具电极材料尽管也会被蚀除。电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的种方法。 工件接直流电源正极，工具接负极，两极之间保持狭小间隙(0.1mm～0.8mm)。具有定压力(0.5MPa～5MPa)的电解液从两极间的间隙中高速15m/s～60m/s)流过。当工具阴极向工件不断进给时，在面对阴极的工件表面上，金属材料按阴极型面的形状不断溶解，电解产物被高速电解液带走，于是工具型面的形状就相应地“复印”在工件上。 对工件的激光加工由激光加工机完成。激光加工机通常由激光器电源光学系统和机械系统等组成。激光器(常用的有固体激光器和气体激光器)把电能转变为光能，产生所需的激光束，经光学系统聚焦后，照射在工件上进行加工。 工件固定在坐标精密工作台上，由数控系统控制和驱动，完成加工所需的进给运动。适用范围金刚石拉丝模钟表宝石轴承发散式气冷冲片的多孔蒙皮发动机喷油咀航空发动机叶片等的小孔加工以及多种金属材料和非金属材料的切割加工。超声波加工是利用超声频(16KHz～25KHz)振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨料，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的种方法。 超声发生器将工频交流电能转变为有定功率输出的超声频电振荡，通过换能器将此超声频电振荡转变为超声机械振动，借助于振幅扩大棒把振动的位移幅值由0.005mm～0.01mm放大到0.01～0.15mm，驱动工具振动。工具端面在振动中冲击工作液中的悬浮磨粒，使其以很大的速度，不断地撞击抛磨被加工表面，把加工域的材料粉碎成很细的微粒后打击下来。虽然每次打击下来的材料很少，但由于打击的频率高，仍有定的加工速度。 由于工作液的循环流动，被打击下来的材料微粒被及时带走。随着工具的逐渐伸入，其形状便“复印”在工件上。随着科技的发展，机械加工方法也在逐渐增加，选择机械加工方法的时候定会进行多方面考虑，包括加工工件表面形状尺寸精度位置精度表面粗糙度等，选择合适的机械加工方法，才能在最小投入下保证工件的质量及加工效率，才能让产生的利益最大化。

      尤其在雨季时，也要适当运行下机器。
      这次，李先生可能不走运，遇到了家不良的不锈钢加工制造商。李先生定制的不锈钢零件不能满足使用中图纸的设计要求！曾经被蛇咬过，年来我直不怕稻草绳。似乎在网上寻找供应商时，不锈钢的加工需要更加小心。

      机械加工的方法及适用范围。

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